「作業効率を上げる」、、という言葉は、会社勤めの経験がある方には聞き覚えの多い言葉だと思います。しかし、一口に作業効率と言っても、どのような方法が一番良いのか、どのくらい効率化されたかはどう見ればいいのか、悩んだことがある人もいるのではないでしょうか。 製造業とIoTを巡る環境が急速に変化するなか、工場の生産性・品質向上、エネルギー利用効率化のためのIoT活用は不可欠の状況です。その波に乗り遅れないためには何をすればいいのか？事例とともにIoT化のはじめの一歩をお伝えします。 工学的な知識も重要ですが、生産ラインの技術開発では現場の知恵も大きな役割を果たします。多様化する顧客ニーズの究極の姿は、顧客一人一人の要望に対応した製品を受注の度に作ることです。ロットが小さくなればなるほどに、効率が悪化することはイメージできます。マス・カスタマイゼーションとは、オーダーメード製品を対象とする特注生産を、大量生産と同じような生産性やコストで生産することをいいます。ただ、多様化がある水準を超えた時点で、生産性が悪化しているのに気づきます。新しい設備では、金型交換も成形も約半分の時間で、混流1個流し生産を行います。顧客の仕様に対する「こだわり」に応えつつ、コストは従来の大量生産と同等のレベルにすることが目標です。「もし仮に、ウチの工場で製品を1個ずつ流さなければならなくなったら、何をどうすべきであろうか？」と自社工場に当てはめて考えます。顧客要望の多様化が進展した場合、現在より程度製品仕様が増加するか？後工程となる組立工程のタクトタイムは60秒程度であり、それにも間に合っています。顧客ごとに異なる仕様の製品が同一の生産ラインに流れている状態、混流生産方式ともいえます。下記はマス・カスタマイゼーションを考える時のフレームワークです。また、混流1個流し生産は柔軟性の高い生産ラインを実現すると同時に運転資金のスリム化も可能にします。混流1個流し生産は、柔軟性の高い生産ラインを実現すると同時に、さらに仕掛品がなくなることで流れがスッキリして、生産管理の見える化も進みます。多様化するニーズへタイムリーに応える自社工場の将来像を描いていますか？顧客要望に柔軟性良く対応するための生産ラインの必要性が高まります。これまで広く展開された生産ラインの形態は、T型フォード大量生産方式に源流があります。仕様が増加すると、ロットのサイズはドンドン小さくなっていきますが、しばらくの間は、現場の頑張りで、なんとかこなすことはできるでしょう。樹脂製バンパーの射出成形ラインでは、フロントバンパーとリアバンパーを4車種、2×4、すなわち8種類のバンパーを扱っています。また、1,000個の受注に対して、100個単位のロットに分割して生産するケースもあります。技術的課題は多いですが、付加価値拡大のために自社工場で多品種化対応生産ラインを検討する価値は大いにあります。さらに、混流1個流し生産が可能になることで、工場の様子が大きく変わりました。さて、多くの工場では、見込生産にしても規格品受注生産にしても、ロット単位でモノを流しています。生産性を低下させずに、より高度な多品種少量化へ対応するためには、何をどう考えればよいのだろう？例えば受注が100個や50個なら、その100個や50個をロットとして生産するのが一般的です。仕掛品がなくなることで、流れがスッキリして、生産管理の見える化も進みます。特注生産を、従来と同じ生産性やコストで実施しても意味はありません。各工程の生産性を高めようとすれば、物量がある程度まとまっているのが好ましい。従来の射出成形機では、金型交換と成形をそれぞれ60秒かけながら、同一バンパーを数十個単位で、ロット生産していました。カスタマイズ化というのは、モノづくりのトレンドであることには間違いありません。製造業専門の工場経営コンサルタント。金属工学の専門家で製造/生産技術、生産管理、ＩＥにも詳しい。エンジニアの視点で課題を設定して結果を出し、工場で儲ける仕組みを定着させることを得意とする。コア技術の見極めに重点を置いている。大手特殊鋼メーカーで２０年近く、一貫して工場勤務。その間、エンジニア、管理者としての腕を磨く。売上高数十億円規模の新規事業の柱となる新技術、新製品開発を主導し成功させる。技術開発の集大成として多数の特許を取得した。その後、家族の事情で転職し、６年間にわたり複数の中小ものづくり現場の管理者を実地で経験した。大手企業と中小現場の違いを肌で理解しているのが強み、人財育成の重要性も強調する技術系コンサルタントである。技術立国日本と地域のために、前向きで活力ある中小製造企業を増やしたいとの一念で、中小製造業専門の指導機関・株式会社工場経営研究所を設立。現在、同社代表取締役社長。1964年生まれ、名古屋大学大学院工学研究科前期課程修了。技術士（金属部門）今より多品種少量化が進むと段取り替えが増え生産性が悪化するが……。従来まで当然のように存在していた仕掛品がゼロになり、工場スペースを30％小さくできる効果もあったとのこと。ニーズの多様化により仕様が増える可能性のある製品群は、付加価値を拡大させる余地があります。そして、さらに多様化が進んでロットが究極まで小さくなった姿、それは顧客仕様ごとの１個流し生産ラインです。ただし、時代と共に消費者も成熟し「モノ」よりも「コト」にこだわり始めると、仕様が2種類になり、3種類になり、……10種類になり、……100種類になり、ついには顧客別仕様になってしまった……。 ラインバランシングは工場全体の最適化を促します。組織・システム全体を効率的に機能させることが目的です。 部分最適化では、一連の作業の一部を簡素化できないか、順序変更はないかといった個々の作業や設備の効率化を図ります。 ここでは①生産ラインの自動化を検討している ②生産効率を改善したい ③事例を知りたい、といった悩みにお答えしていきます。また、生産ラインを自動化する企業が増えている理由、メリット・デメリット、自動化のレベルについてご紹介していきます。 NCネットワークでは「知識・技術を学びたい」お客様のために、モノづくりに関する質問と回答をつなぐコミュニティーを用意。キーワードで希望する知識・技術の関連情報を検索可能です。また、バーチャル工場見学や製造プロセスを動画でも学習できます。 ますます顧客ニーズは多様化します。顧客要望に柔軟性良く対応するための生産ラインの必要性が高まります。存続と成長のために、考えるべき課題の一つです。 多様化する顧客ニーズの究極の姿は、顧客一人一人の要望に対応した製品を受注の度に作ることです。これは、受注生産の一つである特注生産に他なりません。（工場の生産形態に講じた付加価値拡大の考え方） マス・カスタマイゼーションとは、オーダーメード製品 … みなさんこんにちは技術者けんです。今回は生産技術職が行う 改善活動についての話 をしていこうと思います！ 改善活動ってナニ？というと仕事中の業務や生産において無駄なことを無くしたり、より良くすることで 会社にとってプラスになる活動をすること です。 同じ時間内でたくさんの製品が生産出来れば残業を減らすことが出来ますし、もしくは浮いた時間で別の業務を行うことも出来ます。会社にとってプラスになるとはどういうことかと言うと会社に利益が出てより儲かるようになることを指します。会社が利益がなければ私たち従業員のお給料が払えなくなりますし、製品を購入してくれるお客様に物を届けることが出来なくなります。今現在の段階でチョコ停もなく、作業者的にも余裕があるのであれば生産ラインの限界が機械の速度に依存していることになります。実際には人を減らすことはなかなか難しいです。何故かと言うと1人1人の負担が増えることになり作業者の不満が溜まり逆に生産性が下がる原因にも繋がります。また人が減ることで人間の目の総数が減るためクレーム品が増えるなどの品質面でマイナスになることがあるため省人化を推し進める上で注意が必要です。ちなみに機械が並んでいる生産ラインにおいて1番遅い機械をネック工程やボトルネックと呼びます。簡単に言うと製品を作るのにかかる時間や人を考えて効率良く生産することだよ！8時間生産したとすると24分です。もし24時間稼働であれば72分となり、1時間以上無駄な停止があることになります。これまで5人で生産していたところを…4人で8時間で2000個生産出来れば1人1時間当たり62.5個生産出来るラインになります。このように1回1回の停止時間は短いものの回数が多い停止をチョコ停と呼びます。チョコチョコ停止するからチョコ停ですね。機械の能力UPと簡単に言いましたが難しい場合も多いです。簡単に実施可能な例を挙げるとシリンダの速度UPやストローク調整、モーターの回転数調整などがあります。電気系でいうとPLCを高速タイプに交換や、センサーの応答時間を速いタイプに交換したりすることで速く動作出来ることがあります。生産ラインの生産性向上のために日々どのようなことをしているか、またどのようにして生産性を上げていくのか流れを知ってもらえましたか？例えば生産ライン上でよく製品が詰まる箇所があったとします。製品が詰まると作業者が取りに行くのでラインを停止します。約1時間に1回詰まって取りに行って生産を再開するまで3分かかったとすると…60分のうち3分止まっているので3/60=5%です。1時間の内5%も生産していない時間が存在しているのです。 1人ラインの少人化は数ラインをファミリーライン化することで可能となる。 この考え方を工場全体に展開し、全社的改善活動により少人化を進める。 【ロット生産の問題点】

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